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模具设计注意事项

　1．塑件形状及壁厚特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。

　2．脱模斜度应取大，含玻璃纤维15%的可取1°～2°，含玻璃纤维30%的可取2°～3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。

　3．浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均匀分散。

　4．设计进料口应考虑防止填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不匀，易产生熔接痕等因素。进料口宜取薄膜，宽薄，扇形，环形及多点形式进料口以使料流乱流，玻璃纤维分散，以减少异向性，最好不取针状进料口，进料口截面可适当增大，其长度应短。

　5．模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。

　6．模具应淬硬，抛光、选用耐磨钢种，易磨损部位应便于修换。

　7．顶出应均匀有力，便于换修。

　8．模具应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位。

潤滑添加濟

塑膠齒輪的抗摩擦及抗摩耗性能可籍由添加內部潤滑油而增進.如PTFE(鐵弗龍,Fluon).Silicon油.石墨.Mos₂等.   其中Mos₂只適用於尼龍, Silicon與PTFE一起使用可在表面形成一高溫性的潤滑脂,特別適用於高速或剛啟動的齒輪.

塑料成形性能

　塑料是以高分子量合成树脂为主要成分，在一定条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。

　塑料按受热后表面的性能，可分为热固性塑料与热塑性塑料两大类。前者的特点是在一定温度下，经一定时间加热、加压或加入硬化剂后，发生化学反应而硬化。硬化后的塑料化学结构发生变化、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化，如果温度过高则就分解。后者的特点为受热后发生物态变化，由固体软化或熔化成粘流体状态，但冷却后又可变硬而成固体，且过程可多次反复，塑料本身的分子结构则不发生变化。

　塑料都以合成树脂为基本原料，并加入填料、增塑剂、染料、稳定剂等各种辅助料而组成。因此，不同品种牌号的塑料，由于选用树脂及辅助料的性能、成分、配比及塑料生产工艺不同，则其使用及工艺特性也各不相同。为此模具设计时必须了解所用塑料的工艺特性。