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熔接缝

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞（包括栅格）、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线状的熔接缝。

1）            提高注射压力、注射时间。

2）            调好料筒温度：高速可熔料来不及降温即达汇合处；低速可让型腔内的空气有时间排出。

3）            调好料筒温度：温度高料的粘度小流态通畅，熔接缝变细温度低，减少气态物质的分解。

4）            调好料量。增加料量以压紧制件。减少料量以减少注射时的压力损耗。

5）            提高模具温度或有目地的提高熔缝处的局部温度。

6）            延长模塑周期，使塑料塑化更完全，更畅顺均匀充模必要时更换塑化容量大的机台。

7）            预塑时增加螺杆转速，使塑料粘度下降，增加背压压力，使塑料密度提高。

8）            干燥好塑料，减少配方中液体添加剂。清除型腔内油迹，脱模剂，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能熔合。

9）            对流动性差的或热敏性高的塑料，添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的料。

10）        降低锁模力，方便排气。

在施行工艺手段后仍无法改善熔接缝情况下，要考虑改进模具的设计：

（1）    增加主流道和分流道尺寸，提高流道效率。同时变增加冷料井的容积。

（2）    扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置：

A.    熔接缝离浇口太远时，要改变浇口位置，使尽量靠近一些，也可用几个相同的对称浇口代替。

B.    浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞周围流动。

C.    发生喷射充模的浇口要设法修正，迁移或加挡块绶冲。

（3）    在制件能充模的浇口要设法修正，迁移或加挡块缓冲口肯定会产生汇合满的前提下，减少多浇口的数量，因多浇口肯定会产生汇合熔接缝，而单浇口却可避免。

（4）    开设、扩张或疏通型腔排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气，主要将空气、挥发成分排除。

（5）    改模，使料流合理化：

①    使型腔的充模速率连惯均衡。

②    减少流通截面变化过大而造成熔接缝。

③    加厚制件以免过早固化。

④    接缝处壁厚太薄，要从浇口开始起一直加厚至接缝处。

（6）    如果型芯与型腔偏移造成制件单边壁薄，应于调整。

（7）    当熔接缝不能消除时：

①    把熔接缝引导到不影响制件外观质量的位置，办法是改变浇口位置、尺寸、改变制件的壁厚等。

②    在熔接线附近开设“熔合井”使熔接缝脱离制件。